齒輪鏈輪淬火機(jī)的淬火時(shí)出現(xiàn)裂紋的原因： 1、工件的形狀尺寸不均勻，結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理或形狀復(fù)雜，尺寸突變或淬火部位加工粗糙，或有凹槽、孔、尖角、鍵槽、棱邊等結(jié)構(gòu)因素，溫度偏高或局部過(guò)熱，尤其是尖角和小孔等位置，淬火后熱應(yīng)力和組織應(yīng)力大，造成淬火裂紋的產(chǎn)生。 2、加熱溫度不均勻，或者工件的回火不及時(shí)，當(dāng)重新淬火時(shí)，未進(jìn)行退火處理而直接淬火；淬火介質(zhì)選擇不當(dāng)，冷卻速度過(guò)大。 3、由于加熱溫度過(guò)快或過(guò)高，冷卻過(guò)快或操作不規(guī)范，介質(zhì)選擇不當(dāng)，冷卻器設(shè)計(jì)不良，冷卻不均勻等。應(yīng)采取以下預(yù)防措施： 1、改進(jìn)工件的結(jié)構(gòu)形式，淬火前各部位不允許有毛刺、嚴(yán)重的劃痕，對(duì)孔用銅塞堵住，調(diào)整溫度或緩慢加熱，避免上述不良設(shè)計(jì)的發(fā)生。 2、合理選擇加熱規(guī)范，加強(qiáng)原材料的檢驗(yàn)，嚴(yán)格控制鋼材的成分，從而進(jìn)行鍛造或進(jìn)行球化退火處理。 3、感應(yīng)淬火前進(jìn)行去應(yīng)力退火處理，消除刀痕等應(yīng)力集中部位；高頻淬火后及時(shí)回火，可采用爐內(nèi)或自回火方式，正火或退火后再進(jìn)行高頻淬火。

齒輪鏈輪淬火機(jī)的淬火時(shí)出現(xiàn)裂紋的原因： 原材料內(nèi)部存在質(zhì)量缺陷（組織不均勻，成分偏析、大塊的非金屬夾雜物、內(nèi)部裂紋、嚴(yán)重的網(wǎng)狀或帶狀碳化物等），材料淬硬性能過(guò)高，鋼的含碳量高于上限的要求。

齒輪鏈輪淬火機(jī)的淬火時(shí)出現(xiàn)裂紋的原因： 冷卻介質(zhì)的成分含量、溫度及壓力等選擇出現(xiàn)問(wèn)題；淬火前機(jī)械加工應(yīng)力很大，沒(méi)有進(jìn)行預(yù)先熱處理，加工粗糙，存在嚴(yán)重的刀痕等。